تاریخچه آهن اسفنجی. در تاریخچه آهن اسفنجی در ایران آمده است که اولین بار در سال ۱۳۸۹، کارخانه‌ای در یزد این ماده را در کوره القایی خود مورد استفاده قرار داد.. پس از گذشت مدتی، کارخانه‌های دیگر نیز شروع به استفاده از آهن ...
به طور کلی فولاد خام در ایران از دو روش زیر تولید می گردد. 1 – تهیه آهن خام یا چدن مذاب در کوره بلند و تولید فولاد در کنورتورهای اکسیژنی که این روش در ذوب آهن اصفهان انجام می شود. 2 – احیای مستقیم ...
آهن اسفنجی عیار بالاتری نسبت به آهن خام دارد، این روش ۹۷ درصد آهن خام تولید می کند. هرچند کوره بلند در ظرفیت های بالا توجیه اقتصادی بیشتری دارد ولی در واحد های کوچک و متوسط فولاد سازی روش احیای ...
آهن اسفنجی با نام «آهن احیای مستقیم» (DRI) نیز شناخته می شود. در حدود ۵% از فولاد جهان از آهن اسفنجی (DRI) تولید می شود و این میزان رو به افزایش است. شکل ظاهری آهن اسفنجی به صورت قطعات کروی (گندله ...
آهن اسفنجی پس از ذوب شدن و در طی فرآیند ریخته گری به سه محصول شمش، تختال (اسلب) و میلگرد تبدیل می شود که این سه محصول برای استفاده در مصارف مختلف به کارخانجات ارسال شده و در آنجا به محصولات پرکاربردتر دیگری تبدیل می ...
کاربردی‌ترین روش تولید آهن اسفنجی، روش میدرکس است که در آن از گاز طبیعی استفاده می‌کنند. ابتدا گاز طبیعی به واحد شکست گاز وارد می‌شود و پس از آن به علت حرارت وارد شده و کاتالیست‌ها، به کربن ...
عیار آهن اسفنجی: عیار و میزان آهن موجود در sponge iron، بین ۸۴ الی ۹۵ درصد می باشد. عیار بالای اهن اسفنجی موجب شده منبع مناسبی برای تولید آهن و فولاد باشد. همان طور که اشاره شداهن اسفنجی از بازیافت ...
از طریق احیای مستقیم سنگ آهن، آهن اسفنجی تولید می شود. در فرایند تولید آهن اسفنجی بدون ذوب شدن سنگ آهن، اکسیژن آن حذف می شود.
تولید آهن اسفنجی از سنگ آهن، نسبت به تولید آهن از طریق کوره بلند، دارای مزایایی از جمله مهمترین آن، نیاز به دمای کمتر و درنتیجه مصرف انرژی کمتر است.
تولید آهن اسفنجی از طریق 4 روش میدرکس، hyl و sl/rn و کوره تونلی آهن اسفنجی انجام می شود. برای آشنایی کامل با 4 روش تولید آهن اسفنجی کلیک کنید.
در این راهنمای جامع، سعی می‌کنیم موارد لازم در مبحث اصول انیمیشن و آموزش ساخت انیمیشن را پوشش دهیم. به این موضوع می‌پردازیم که انیمیشن چیست، چه چیزی برای ساخت فیلم‌های متحرک (دو بعدی یا سه ...
آهن اسفنجی چیست؟ آهن اسفنجی یکی از مهمترین و پرکاربردترین مواد در صنعت فلزات است که به عنوان یک نوع آهن خام به کار می‌رود. این نوع آهن در فرآیند تولید فولاد به کار می‌رود و خواص و ویژگی‌های منحصر به فردی دارد که آن را ...
اسفنجی به نام باب که در کمیک‌های آموزشی هیلنبرگ بود ظاهری شبیه یک اسفنج دریایی واقعی داشت و او درطرح‌های اولیه‌ی انیمیشن هم از همان استفاده کرد و کم‌کم گسترشش داد تا باب اسفنجی که امروز می ...
فرآیند تولید و ساخت آهن اسفنجی توسط گاز طبیعی با استفاده از روش های Purofer، HYL و میدرکس صورت می گیرد. در این میان، روش های HYL و میدرکس، به علت بازدهی بالا، در طیف وسیعی مورد استفاده واقع می شود. بر ...
فرآیند تولید و ساخت آهن اسفنجی توسط گاز طبیعی با استفاده از روش های Purofer، HYL و میدرکس صورت می گیرد. در این میان، روش های HYL و میدرکس، به علت بازدهی بالا، در طیف وسیعی مورد استفاده واقع می شود.
آهن اسفنجی چیست؟. سنگ‌آهن را از معادن استخراج می‌کنند، سپس آن را با کمک گاز (گازهای کاهنده) یا زغال‌سنگ در کوره‌های بلند حرارت داده و اکسیژن آن را جدا می‌کنند. محصول این فرایند آهن اسفنجی ...
کاربرد های آهن اسفنجی. مهمترین کاربرد آهن اسفنجی در کوره القائی برای تولید فولاد می باشد. و می توان تا ۵۰ درصد آهن اسفنجی را جایگزین ضایعات کرد. همچنین آهن اسفنجی درریخته گری به سه شکل بیلت ...
حدود ۸۰ درصد آهن اسفنجی ایران، به این روش تولید می‌گردد. در این روش، گاز طبیعی وارد واحد شکست گاز می‌شود، سپس بر اثر حرارت وارد شده و کتالیست‌های مخصوص به هیدروژن و کربن تبدیل می‌شود. سپس ...
7. حمل و نقل. حمل و نقل و شرایط تحویل یکی از مهم ترین مسائلی است که باید در مورد آن با تامین کننده آهن اسفنجی مذاکره کنید؛ زیرا هزینه ها و شرایط تحویل در محیط را شفاف سازی می کند. 8. نظارت بر کیفیت ...
یکی دیگر از کاربردهای آهن اسفنجی، استفاده در صنایع ریخته گری است. آهن اسفنجی بعد از احیا، به سه شکل در صنعت ریخته گری به کار برده می شود: (1) اسلب یا تختال، (2) بیلت یا شمش و (3) میلگرد.
کاهش مستقیم آهن عبارت است از حذف اکسیژن از سنگ آهن یا سایر مواد آهن دار در حالت جامد. این روش مانند روش کوره بلند بدون ذوب شدن انجام می‌شود. عوامل کاهنده، مونوکسید کربن و هیدروژن هستند که از گاز طبیعی اصلاح شده، گاز سنتز یا زغال سنگ ناشی می‌شوند. سنگ آهن بیشتر به شکل گلوله یا گندله استفاده می‌شود. واکنش‌های شیمیایی دخیل در کاهش مستقیم آهن به شر...
فرآیند فولاد سازی به شیوه قوس الکتریکی. کوره قوس الکتریکی فولاد یا کوره EAF یکی از روش های اصلی در تولید فولاد، چدن، ذوب و پالایش محسوب می شود. دلیل مزیت این شیوه درصد و قدرت تولید بالا بوده به ...
فرآیند ساخت آهن اسفنجی انیمیشن کوره دوار آهن اسفنجی یک محصول فلزی است که از طریق احیای مستقیم سنگ آهن در حالت جامد تولید می شود. ... این یعنی نمی توان مثلا در فرایند کوره دوار از سنگ آهن با عیار ...
از مهم ترین مزایای فولاد اسفنجی که سبب گسترش استفاده از آن در صنایع مختلف شده است می توان به موارد زیر اشاره کرد: 1- به دلیل کمبود ضایعات آهن و افزایش قیمت آن و همچنین مشکلات زیست محیطی، آهن ...
مزایای بریکت سرد آهن اسفنجی کوره تونلی نسبت به آهن اسفنجی موجود در بازار. عدم نیاز به گندله سازی. قابلیت بازیافت پسماندهای فلزی نظیر نرمه گندله. قابلیت تنظیم درصد کربن محتوی محصول از 0/02 تا 1 ...
در فرآیند ساخت آهن اسفنجی، توده های سنگ آهن (به اندازه ۱۸-۵ میلی متر) با مقداری ذغال سنگ دولومیت داخل یک کوره چرخشی شیب دار قرار دارد. ... به علت وجود گوگرد کم در آهن اسفنجی، در روش کاهش مستقیم ...
در ادامه تمامی تولیدکنندگان آهن اسفنجی در ایران معرفی خواهیم کرد: . شرکت توسعه آهن و فولاد گل گهر. شرکت صنعت فولاد شادگان، با ظرفیت تولید 800 هزار تن در سال. مجتمع فولاد اردکان، با ظرفیت تولید ...
فرآیند تولید آهن آلات. در کشورهای مختلف جهان دو روش برای تولید آهن آلات وجود دارد: کوره بلند (کنورتور) احیا مستقیم یا کوره الکتریکی. برای تولید آهن آلات به شرایط خاص هرکشور همچنین به نوع مواد ...
در پروسه ی احیای مستقیم (DR)، گندله و یا کلوخه های سنگ آهن به وسیله یک گاز احیا کننده، برای تولید آهن احیا شده ی مستقیم (DRI) که به آن آهن اسفنجی نیز گفته می شود و یا تولید بریکت آهن گرم (HBI) احیا می ...
تولید آهن اسفنجی معمولا از سه روش صورت می گیرد، روش گازی و روش استفاده از زغال سنگ یا سیوه احیای مستقیم میدرکس در ایران نیز با توجه به وجود ذخایر گاز فولاد خوزستان و فولاد مبارکه از گاز به ...
آهن اسفنجی در تولید فولاد کاربرد دارد. این فرآیند می‌تواند در کوره‌های متداول ذوب همچون کوره الکتریکی القائی (IF) و کوره قوس الکتریکی (EAF) صورت پذیرد. آهن اسفنجی پس از ذوب و احیا در فولادسازی ...
اصلی‌ترین روش تولید آهن اسفنجی، استفاده از زغال غیر کک شو از طریق فرآیند احیای سنگ‌آهن در کوره دوار است. تولید این محصول در یک درجه حرارت مشخص و فشار اتمسفری کنترلی انجام می‌شود.
آهن اسفنجی از احیای مستقیم سنگ آهن به دست آمده و طی عملیات احیای بی واسطه، بدون نیاز به ذوب سنگ آهن، اکسیژن آن حذف می شود. در این روش، گندله سنگ آهن با عیار ۶۷%، احیا شده و گندله متخلخل تشکیل ...
پست الکترونیک: [email protected]
نشانی: شماره 1688، جاده شرقی گاوک، منطقه جدید پودونگ، شانگهای، چین.
کپی رایت © 2023.cryptod تمامی حقوق محفوظ است.نقشه سایت